균질하지 않은 원료(광석 분말, 벌크 재료, 유화액, 용액, 현탁액)는 불안정한 공정 결과를 초래합니다. 공정 매개변수를 지속적으로 조정하면 물질 수지가 악화되고 에너지 소비가 증가합니다. 정의된 중간 균질화 공정은 공정을 안정화시킵니다. Gyraton^® 실로 믹서는 연속 또는 배치 방식으로 작동하며, 최대 100m³의 균질한 배치를 제공합니다.

각 공정 단계 전에 원료(분말, 벌크 재료 또는 현탁액)가 균일할수록 수율이 높아집니다. 이에 대한 예로 희토류 광석인 네오디뮴의 선광 공정을 들 수 있습니다:

1. 원광은 분쇄기와 분쇄기에서 분말 형태로 분쇄되어 가치 있는 광물을 노출시킵니다.
2. 입자 크기에 따른 선별.
3. 입자 밀도에 따른 분리.
4. 현탁액(슬러리)의 처리. 고형분 함량과 유변학적 특성은 수력 야금 공정에 맞춰 조정됩니다.
5. 광물의 산 침출.
6. Gyraton^® 실로 믹서에서 용액/현탁액의 중간 균질화.
7. 화학적 침전, 결정화, 침전 및 응집.
8. 중간 균질화(선택 사항).
9. 희토류가 함유된 고체 케이크의 여과/세척.
10. 진공 혼합 건조기에서의 건조 및 균질화.
11. 네오디뮴 산화물로 소성.
12. 초미세 분쇄 및 추가 분리 공정.
13. 기계적 합금을 위한 전처리 단계로서의 혼합.

Gyraton^® 테스트 실로믹서가 기준 설비로 사용됩니다. 이 설비에는 입자 크기 분포가 넓은(x_v = 40–1000 µm) 건조한 분말 혼합물 3m³이 채워져 있습니다. 배치량은 1500 kg입니다. 마지막으로 입자가 미세한 염료 분말(x_v = 10–100 µm, 겉부피 밀도 약 0.25 kg/dm³) 15 g을 첨가합니다. 그 후 혼합 공정이 시작됩니다.

정해진 회전 횟수 후 혼합 공정이 중단됩니다. 혼합실 내 10곳의 서로 다른 위치에서 각각 약 30 g의 시료를 채취합니다. 분석에는 이 중 정확히 15 g이 사용됩니다. 옆의 그래프는 혼합 품질의 변동 계수 추이를 보여줍니다.

Gyraton^® 실로 믹서는 높은 공정 유연성을 자랑합니다: “배치량과 사용 가능한 혼합 시간을 설정하면, 그에 따라 필요한 구동 출력이 결정됩니다”. 이 정밀 믹서는 매우 낮은 회전수에서도 벌크 재료의 탁월한 균질성을 달성합니다. 이것이 특히 낮은 동력 소모의 이유입니다.

이 설계 표에서는 예시로 건조 상태의 탄산칼슘과 카올린 분말을 참조하고 있습니다. 이들의 부피 밀도는 약 1 kg/dm³입니다. 실제로 필요한 동력 소모량은 부피 밀도, 유동 특성, 수분 함량, 입자 크기 및 입자 크기 분포에 따라 달라집니다.

amixon^® 팀은 귀사의 요구 사항에 맞는 정확한 설계 데이터를 기꺼이 산출해 드립니다. 테스트를 위해 최소 3m³의 혼합물을 제공해 주시기 바랍니다. 이 평가 과정에서 혼합 효과를 실제로 시연해 드릴 수도 있습니다.