ほぼ完全な残留排出は、とりわけ中心ないし偏心配置の混合スクリューを持つ縦型コーンミキサーで達成されます。スクリューはコーンの下部領域まで、排出口の近くまで導かれます。適切な設計と適合する製品特性があれば、パーミル範囲の残留量（有効容積の約 0.1 パーセント未満）が技術的に達成可能です。

高い残留排出率を持つコーンミキサーの構造形式

縦型コーンスクリューミキサー

壁面近くを遊星運動で回転する混合スクリューが容器容積全体を捉え、混合工程の最後に製品を能動的にコーンの最も低い点へ搬送します。

コーンパドル・ヘリックスミキサー

特殊な形状のパドルないしヘリックス状の混合工具が、集中的な混合と、重力と組み合わさって壁面近くの領域からも非常に良好な重力排出をもたらします。

単軸・多軸コーンミキサー

混合工具が排出時に製品を排出口方向へ狙いどおりに押す高性能ミキサーで、凝集性ないし流動しにくい粉体に有利です。

二重コーンミキサー

対称な二重コーン形状と下部コーンでの中心排出により、十分に急な傾斜角があれば、ほぼ残渣なく重力排出できます。

ほぼ完全な残留排出のための構造上の特徴

容器形状

• 粉粒体の安息角より上にある急な壁面傾斜角（典型的には垂直に対して約 15 から 20 度）を持つコーン型容器下部。これにより重力が付着摩擦を克服し、製品が確実に下方へ滑ります。
• コーンと排出コーンの領域における、角、くぼみ、アンダーカットのない、デッドスペースのない丸められた移行部。
• 排出領域での最小残留容積を伴う中心排出口。

混合工具の設計

• 底部排出口のすぐ上まで導かれる混合スクリューないしパドル。動かないままの製品ゾーンが生じないようにします。
• 中心部と壁面近くのゾーンの両方を捉え、付着物を機械的に解く遊星運動を伴う周回スクリュー。
• 混合工具と容器壁のあいだの狭い隙間寸法。必要に応じてスクレーパー付きで、付着した製品層を排出方向へ搬送します。
• 製品室内に下部の案内軸受を持たない片持ち支持の混合シャフト（カンチレバー方式）。これにより排出口領域には堆積箇所となる軸受、シール、構造部品が残りません。

排出機構と継手

• 閉じた状態でコーンの内側形状を突起なく延長する、容器輪郭に面一に組み込まれた閉止機構（たとえば球面セグメント弁、フラップ、スライド、コーン弁）。
• 排出シール領域における構造上のくぼみの一貫した回避。デッドスペースと製品堆積を防ぐためです。
• ブリッジ形成と固着を最小化するため、製品の流動挙動、粒度、凝集性に合わせた排出口径と形状。

表面と追加対策

• 製品接触部品の高い表面品質（たとえば Ra≤0.8 µm までの粗さ値）、付着力を減らすための電解研磨ないし適切なコーティングでの補完。
• とりわけ湿った、粘着性の、あるいは強く凝集性のある製品には、振動・タッピング装置、空気圧による後排出、あるいは加熱容器壁のオプション使用。
• 重要な粉粒体には、付着した層を排出口へ狙いどおりに搬送する追加の壁面スクレーパーや特殊形状の混合工具。

製品特性の影響

最適な構造であっても、達成できる残留排出率は粉粒体の流動特性によります。

• さらさらとした乾燥製品では、パーミル範囲の残留量が一般的です。
• 凝集性、湿潤、あるいは固着しやすい材料では、比較可能な低い残留量を得るために、構造上の追加対策と必要に応じたプロセス側の補助が必要です。

これらの構造上・プロセス上の対策により、現代のコーンミキサーではほぼ完全な残留排出が可能になり、同時に高い洗浄性と再現性のあるプロセス条件が確保されます。