ココアパウダー、チョコレートパウダー、スパイスミックス、油脂コーティングされた粉体など、付着性のある粉体や油脂を含むレシピ向けのミキサーの洗浄性は、すでに設備計画の段階で考慮しなければなりません。良好な洗浄性は単一の対策から生まれるのではなく、衛生に配慮した構造、適切な排出、調整された洗浄手順、そして追跡可能な洗浄効果の確認との相互作用から生まれます。ハイジェニックデザインは、製品接触面および洗浄に関連する表面を有効に洗浄し、必要に応じて消毒し、完全に排出できることを求めます。

付着性の粉体は、容器壁、混合工具、シャフト、シール、フラップ、排出機構に堆積することがあります。油脂やオイルを含むレシピでは、粉じんを結合させ、温度、圧力、あるいは長い停止時間によってさらに固着する連続的な付着物が生じることが多いです。とりわけ問題となるのは、継ぎ目、溶接部、工具接続部、シャフト貫通部、シール座、出口部、そして構造物の背後にあるアクセスしにくい箇所です。こうした堆積は、クロスコンタミネーション、アレルゲンの混入、湿式洗浄後の微生物学的問題、そして不均一な製品品質のリスクを高めます。

洗浄性の良い混合設備は、滑らかで耐食性があり、アクセスしやすい製品接触面を備えています。溶接部は面一に仕上げ、後加工されていなければなりません。重なり、開いた隙間、鋭い内角、長い分岐配管、排出できない窪み、製品空間内の不要なねじ山は避けなければなりません。点検口は、重要な箇所を目視で確認し、必要に応じて手作業で追加洗浄できるだけの大きさが必要です。実際の洗浄前にすでに十分な製品排出を行うことで、残留物の量を減らすことができます。

自己排出は、とりわけ湿式洗浄において重要です。洗浄後、容器、配管、ノズル、シール部、排出機構に残留する水たまりがあってはなりません。したがってハイジェニックデザインのガイドラインは、適切な傾斜、完全に排水可能な内蔵部品、そして洗浄液や製品液が滞留しうる水平面の回避を求めています。この要求は、製品接触部の内面だけでなく、そこから重要な箇所へ液体が流れ込む可能性のある、製品空間外の表面にも及びます。

シャフト貫通部とシールは、とりわけ重要な構造上の箇所に数えられます。シールの仕様は、製品、圧力、温度、洗浄方法、必要な衛生水準に合わせなければなりません。可能なものとしては、たとえばガスまたは液体でフラッシュされるシールシステム、製品側のバリア構造、あるいは洗浄のためにアクセス可能なシール室が挙げられます。決定的に重要なのは、シールが原則として「デッドスペースフリー」と呼ばれることではなく、想定される洗浄でアクセス可能、排出可能、そして運転中に管理可能であることです。軸受と駆動部は製品空間から確実に分離されていなければなりません。

粘着性のあるレシピでは、プロセス側の対策によって後の洗浄が大幅に容易になることがあります。掻き取り具や壁面付近の混合工具は、混合中および排出中の付着物形成を抑えることができます。工具と容器壁の間の隙間を製品に応じて適切に小さく設計することは、運転中の自己洗浄を促進することがあります。ただし隙間が狭すぎると、油脂を含む粉体では押し込みや付着を招くこともあります。したがって工具形状、回転数、温度、レシピを総合的に評価しなければなりません。洗浄前の長い放置時間は、できる限り避けるべきです。油脂は結晶化、酸化、あるいは粉体粒子と結合して硬い付着物を形成する可能性があるためです。

水に敏感な、あるいは乾燥状態で処理すべき製品では、まず乾式洗浄で十分かどうかを確認すべきです。これには、制御された吸引、アクセス可能な箇所でのブラッシング、必要に応じて許可された圧縮空気法、そして製品残渣の手作業での除去が含まれます。ただし圧縮空気は無制限に使用してはなりません。粉じんを巻き上げ、シールや機械部分に入り込み、粉じん爆発やクロスコンタミネーションのリスクを高める可能性があるためです。乾燥した粉粒体には乾式洗浄が好まれることが多く、湿式洗浄が必要な場合は、設備、周辺環境、そして続く乾燥プロセスをそれに対応させなければなりません。

油脂を含み、オイルを含む、あるいは強く付着する堆積物には、多くの場合湿式洗浄が必要です。これには、予備すすぎ、適切な界面活性剤や洗浄強化剤を用いたアルカリ洗浄、定められた温度、機械的な洗浄作用、そして最終的なすすぎが含まれることがあります。回転式スプレーヘッド、静止型スプレーボール、あるいは狙ったジェットノズルが適しているかどうかは、容器形状、内蔵部品、製品の付着状況、必要な衝突エネルギーによって決まります。スプレーボールがあらゆる表面の洗浄を自動的に保証するわけではありません。とりわけ混合工具、シール、排出機構の背後にある箇所は、個別に検討する必要があります。湿式洗浄の後は、完全な排出、そして必要に応じてバリデーションされた乾燥が必要です。

洗浄戦略は、生産するバッチの順序も考慮すべきです。多くの場合有効なのは、明るい色から暗い色へ、中性から強く香り付けされたレシピへ、あるいはアレルゲンの少ない製品からアレルゲンを含む製品への順序です。ただし具体的な順序はリスクに基づいて評価しなければなりません。重要なアレルゲン、強く着色する成分、動物由来成分、あるいは微生物学的に敏感なレシピでは、完全な中間洗浄が必要です。生産側でのバッチ順序は、バリデーションされた洗浄を代替するものではありません。

洗浄効果は、あらかじめ定めた許容基準に基づいて確認しなければなりません。目視検査は不可欠ですが、重要な製品切替の際には常に十分とは限りません。製品とリスクに応じて、アクセスしにくい箇所でのワイピング試験、リンス試験、TOC分析、製品固有の残渣分析、アレルゲン分析、微生物学的検査が必要になることがあります。リボフラビン試験は湿式洗浄における濡れ性の適格性評価に有用なことがありますが、あくまで到達した液体のカバー範囲を示すものであり、特定のココア付着物や油膜の除去そのものの直接的な証明にはなりません。FDAは、定められた許容基準、サンプリング計画、十分に感度の高い分析方法を伴う、文書化された洗浄バリデーション手順を求めています。