Mezclador de piensos óptimo para ganado, aves de corral, cerdos y otros

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Una cuestión de seguridad y calidad de mezcla

Las épocas en que los ganaderos alimentaban a su ganado vacuno y porcino en su totalidad a partir de la propia producción de hierba, heno, granos, remolacha y ensilados han quedado atrás. Los piensos fabricados por las propias explotaciones agropecuarias sirven hoy en día únicamente como «pienso básico». El denominado «pienso concentrado» se ha vuelto indispensable. Con este término se denominan todos los piensos con mayor concentración de nutrientes y otros aditivos. Se diferencia a su vez entre materias primas para piensos y piensos compuestos. Las materias primas para piensos con elevada concentración de nutrientes son, entre otros, grasas, harina gruesa de soja y coseta, un producto residual del procesamiento de la remolacha azucarera.

La mezcla de dos materias primas para piensos ya se denomina pienso compuesto. Pero los piensos compuestos modernos son en realidad compuestos altamente complejos que se componen de varias materias primas para piensos y aditivos seleccionados, y de esta forma cubren individualmente las necesidades de nutrientes actuales y específicas de los diferentes animales. Actualmente, un pienso compuesto típico incluye de media de ocho a doce materias primas para piensos y hasta 15 aditivos. Las materias primas para piensos más importantes en cantidad son los diferentes tipos de grano, como trigo, cebada y maíz, seguidos de harina gruesa de colza y soja. Los aditivos para piensos son minerales, vitaminas, aminoácidos, oligoelementos y enzimas.

Según los datos actuales de la Deutscher Bauernverband (Asociación alemana de agricultores), las mezclas de piensos representan en Alemania un porcentaje de aproximadamente el 14 por ciento en la alimentación de los animales de granja. El 54 por ciento son piensos básicos y el 32 por ciento materias primas para piensos. Según datos de la Deutscher Verband Tiernahrung (Asociación alemana de alimentación animal), en el año 2020 la industria de los piensos fabricó 24,1 millones de toneladas de pienso compuesto: 9,8 millones de toneladas para cerdos, 6,9 millones de toneladas para ganado y 6,4 millones de toneladas para aves de corral.

La industria alemana de los piensos está dominada por medianas empresas. A finales de 2020 existían 287 fabricantes de piensos compuestos, que generaron un volumen de negocio de 6,8 millares de euros. Y la actividad se concentra en el norte de Alemania. En el sur, la demanda de piensos compuestos es menor, ya que se cuenta con una menor cantidad de animales.

Tendencia a las mezclas de piensos individuales

Aunque el sector está dominado por medianas empresas, las fórmulas de los piensos compuestos se siguen desarrollando con compromiso científico. No solo se diferencia según la especie animal, sino también según la finalidad prevista, la fase de desarrollo y la capacidad de rendimiento de los animales. También se deben tener en cuenta las diferencias en las necesidades nutricionales, los sistemas digestivos y los mecanismos metabólicos. Al fin y al cabo, tiene que tener un buen sabor para los animales y tiene que llegar del camión silo al silo diario y desde allí, sin segregarse, a cada animal individual. Por esta razón, no es raro que un único fabricante ofrezca varios cientos de fórmulas y formulaciones diferentes de piensos compuestos.

En la ganadería vacuna, existen mezclas específicamente adaptadas a terneros, ganado joven, vacas lecheras, toros de engorde y vacas en periodo seco (vacas en la fase entre dos partos). En la cría de toros, por ejemplo, los requisitos son los siguientes: aumentos diarios elevados, mucha masa muscular, poca acumulación de grasa, un estómago vacuno sano y pocas pérdidas a causa de enfermedades. Pero generalmente, el pienso básico suele presentar muy poca proteína para permitir un rápido desarrollo muscular. Los minerales, vitaminas y oligoelementos también están contenidos en los piensos básicos solo en cantidades deficientes. Un pienso compuesto concebido de forma correspondiente para la cría de toros compensa estas deficiencias.

Los ganaderos modernos hacen analizar en primer lugar su pienso básico de propia producción. El análisis determina exactamente el contenido de nutrientes (carbohidratos, grasas y proteínas), minerales (calcio, sodio, magnesio, etc.) y oligoelementos (zinc, cobre, yodo, etc.). La composición del pienso compuesto se adapta entonces de forma precisa al pienso básico, específicamente para esa explotación.

Si bien el análisis del pienso básico implica en un principio costes, estos se relativizan luego muy rápidamente, ya que, gracias a la alimentación individual para la explotación, la explotación ganadera se vuelve más rentable. Ya que todos los minerales y oligoelementos contenidos innecesariamente en el pienso compuesto son generadores de costes.

Un pienso adaptado de forma precisa para el bienestar animal y la protección del medio ambiente

Una fabricación de pienso adaptada y flexible permite también la adaptación a condiciones climáticas extremas. Por ejemplo, las vacas lecheras pueden sufrir en días de verano de estrés térmico. A partir de una temperatura exterior de 24 °C disminuye el bienestar de los animales, que comen menos y finalmente dan menos leche. En caso de una ola de calor estival, la adición de carbonato de sodio al pienso puede ser de ayuda para las vacas.

Una mezcla de pienso finamente ajustada puede incluso contribuir a la protección del medio ambiente. Para obtener un elevado rendimiento es fundamental la fertilización regular de las superficies agrícolas. El estiércol licuado es básicamente un buen fertilizante si se aplica correctamente y con moderación. Pero mucho no siempre sirve mucho. A veces, sus aportes de fosfato y nitrógeno contaminan nuestra agua potable. Las vacas lecheras necesitan un suministro suficiente de fósforo. Una deficiencia de fósforo conduce a una reducción en la ingesta de alimento, producción de leche y fertilidad. Si se suministra fósforo en exceso, la vaca lechera reacciona con mayor excreción de fosfato. Es decir que las composiciones de componentes inteligentemente equilibradas también determinan la calidad del estiércol licuado como abono y ayudan a proteger no solo las tierras de cultivo, sino también el agua subterránea. Por ejemplo, el fabricante de piensos Agravis ofrece bajo la denominación «Phokus» una herramienta de cálculo de raciones que permite una reducción precisa del contenido de fósforo en la alimentación.

© by amixon GmbH - Mezclador amixon® HM 16000. Caudal másico de hasta 70 t/h de pienso compuesto para cerdos, aves de corral y ganado vacuno

Requisitos para los mezcladores de piensos

Al mezclar el pienso la distribución equitativa de los distintos componentes es crucial. Porque el animal individual solo recibe una fracción mínima de una carga. Y, en el caso ideal, esta fracción debe presentar para cada animal de una explotación exactamente la misma composición. Esto también es válido para cada ración de pienso individual, incluso cuando algunos oligoelementos se añadieron en cantidades extremadamente pequeñas. Los mezcladores de piensos deben ser capaces de distribuir uniformemente porcentajes en masa muy pequeños en los granos molidos. En el sector se formula el requisito de la composición de cantidades con 1 a 10.000 hasta 1 a 100.000. Se trata en este caso de un requisito, de ningún modo de una medida de calidad de mezcla.

Los piensos son productos en masa y los fabricantes de piensos los producen con márgenes de ganancia muy reducidos. En este sentido, otro requisito adicional es que el tiempo de permanencia de los materiales a mezclar en el mezclador, incluso en la fábrica, sea lo más corto posible. No es raro que el proceso de mezcla de una carga lleve tan solo de cuatro a seis minutos. En ese tiempo tienen lugar la alimentación del mezclador, con todos los componentes implicados en la fórmula, la mezcla, la descarga y el cierre del dispositivo de descarga. Un ciclo de mezcla así de corto en un mezclador de 12 m³ requiere de características específicas de la máquina mezcladora.

La interacción entre desarrollo de la fórmula, puesta a disposición de los componentes, pesaje de los componentes, capacidad de homogeneización del mezclador y capacidad de carga de las unidades posteriores exige un nivel de conocimientos extremadamente alto por parte del explotador. Y finalmente, también el balance energético debe ser el correcto. Cada unidad interna para la logística de material a granel y preparación del producto se debe alimentar con energía eléctrica, está sometida a desgaste e incrementa el precio del pienso compuesto.

Demostración de la seguridad de producto y calidad de mezcla

Teniendo en cuenta la variedad de componentes y el continuo cambio de fórmulas, los fabricantes de piensos logran hazañas logísticas. Los componentes de materias primas cuyo precio diario parece inadecuado o no están disponibles en el mercado, se deben sustituir frecuentemente por otros con contenidos de nutrientes comparables...

Por lo tanto, el requisito para el mezclador como dispositivo creador de valor en la cadena de producción es:

  • lograr calidades de mezcla ideales, que en la práctica ya no son mejorables
    • en tiempos cortos y
    • con grados de llenado variables con un aporte mínimo de energía y
    • la mejor resistencia posible al desgaste
  • descarga rápida y completa, preferentemente en pocos segundos
  • larga vida útil
  • buena accesibilidad y capacidad de limpieza de la cámara de mezcla
  • accesibilidad ergonómicamente razonable a la cámara de mezcla
  • reparación sencilla de componentes desgastados, en el mejor de los casos por parte de mecánicos de servicio propios, formados previamente de forma específica.


Basándose en el Reglamento (CE) nº. 178/2002, las empresas de piensos son responsables de la seguridad de los piensos y, además, a lo largo de toda la cadena, comenzando por la producción primaria de piensos hasta la alimentación de los animales destinados a la producción de alimentos. Esta seguridad es garantizada por el fabricante de piensos mediante aplicación de los principios del APPCC en combinación con una buena práctica de higiene.

Las empresas de piensos que trabajan industrialmente establecen procedimientos operativos que no necesitan ser revisados. A cada carga individual se le puede hacer un seguimiento completo en todo momento.

El Reglamento de higiene de los piensos (Reglamento (CE) nº. 183/2005) complementa y profundiza estos reglamentos generales. En este reglamento está regulado, entre otros, que las empresas deben demostrar la eficacia de sus mezcladores en relación con la homogeneidad. Estas demostraciones se basarán en evaluaciones prácticas en condiciones normales de funcionamiento. Los evaluadores se orientan en la Guía para la comprobación de la precisión de trabajo y mezcla en empresas de piensos (https://www.bmel.de/SharedDocs/Downloads/DE/_Tiere/Futtermittel/Leitfaden-Arbeitsgenauigkeit.html) en su versión actual de 2018.

La calidad de mezcla equivale en la práctica a la homogeneidad de una mezcla.
Describe la capacidad de un mezclador de «mezclar diferentes cantidades de componentes
individuales entres sí en un tiempo definido».


La determinación de la calidad de mezcla de un material a granel heterogéneo es un reto complicado de ingeniería de procesos. Hay más de 20 diferentes fórmulas para definir las calidades de mezcla. Para demostrar la calidad de mezcla para piensos se han establecido métodos prácticos. Se añaden al pienso colorantes alimentarios orgánicos o Microtracer en una relación de 1:10.000, es decir, cien gramos de sustancia activa por tonelada. Tras un tiempo de mezcla definido se extraen suficientes muestras (generalmente un mínimo de diez) con un volumen lo suficientemente grande (en la práctica frecuentemente 20 g, la ración de un pollito) de diferentes lugares de la cámara de mezcla mediante un muestreador y se analizan. La calidad del análisis realizado de la calidad de mezcla depende de muchos parámetros, en particular, sin embargo, de la cantidad de muestras, como también del volumen de muestra elegido. Es particularmente importante dividir o separar en porciones las muestras de forma que no se segreguen. Siempre que se trata de establecer un tipo de producto o procedimiento completamente nuevo o cuando se pone en funcionamiento un nuevo mezclador, se producen situaciones exigentes. La empresa de piensos compuestos desea saber cómo se desarrolla la homogeneidad durante el tiempo de mezcla y cuánto tiempo debe mezclar para lograr una calidad de mezcla lo suficientemente alta. Para averiguarlo, se puede proceder de la siguiente manera:

Según la descripción anterior, se repite el muestreo después de breves fases de mezcla subsiguientes. Por ejemplo, las primeras diez muestras se extraen después de aproximadamente 180 segundos y las segundas diez muestras después de otros 40 segundos de tiempo de mezcla.

En el caso de un mezclador amixon® con funcionamiento operativo ya establecido, la eficiencia de mezcla universal se considera validada. En este sentido, basta con extraer las muestras mediante válvulas de muestreo sin espacios muertos durante el giro de la herramienta de mezcla. Esto también aplica para muestras de referencia.
Para poder obtener una alta calidad de mezcla, también es importante la distribución de tamaños de partícula. La experiencia ha mostrado que los componentes menores se pueden homogeneizar de la mejor forma en el pienso básico, cuando su tamaño de partícula es de entre 200 y 500 micrómetros. Si las partículas son esencialmente más pequeñas, son más difíciles de dosificar y controlar, pueden acceder involuntariamente a los filtros de extracción de polvo o se adhieren de forma aleatoria a partículas más grandes y dificultan por tanto la distribución uniforme.

Para demostrar que se excluye cualquier contaminación cruzada de carga a carga o que, en caso contrario, se encuentra por debajo del límite de detección, se procede de la siguiente manera: el mezclador utilizado anteriormente se vuelve a alimentar, sin limpieza manual, con las materias primas molidas. Luego se ejecuta un ciclo de mezcla. De forma análoga a la descripción anterior, se extraen muestras y se analizan en busca del Microtracer o el colorante. En el caso ideal, el Tracer o los colorantes no se deberían poder detectar analíticamente en el pienso puro.

Estas comprobaciones se deben realizar como mínimo cada diez años. En caso de mezclas previas, las comprobaciones se deben realizar cada cinco años. En la práctica, la comprobación no solo se debe realizar para el mezclador, sino para el proceso completo, desde las básculas de carga hasta el llenado.

Selección de un mezclador adecuado

Un mezclador de precisión, ya sea con herramientas de mezcla de giro horizontal o vertical, cumple con los criterios de calidad de mezcla para mezclas de pienso sin problema. No obstante, existen grandes diferencias en

  • el tiempo de mezcla,
  • la flexibilidad del grado de llenado,
  • el grado de descarga completa,
  • la facilidad de limpieza/accesibilidad,
  • la velocidad de descarga y también
  • el consumo de potencia del accionamiento.  

Para seleccionar un sistema de mezcla adecuado se deben adaptar las necesidades de espacio de los mezcladores con las condiciones de espacio locales. amixon® puede adaptar sus mezcladores individualmente; desde estructuras bajas como versión plana, hasta estrechas, cuando la superficie de apoyo disponible es pequeña. Además, amixon® puede fabricar cualquier tamaño deseado en incrementos de 100 litros. Por lo demás, son válidos los criterios de «requisitos para el mezclador» mencionados anteriormente. Los volúmenes de carga habituales en la industria de los piensos abarcan de dos a seis toneladas (aprox. 4 a 12 m³) y en el caso de mezclas de minerales de una a tres toneladas (aprox. 1 a 3 m³).

Dosificación precisa y distribución homogénea de líquidos

Las mezclas de pienso también contienen las más diversas adiciones de sustancias líquidas como grasa, agua, aminoácidos, melaza o vitaminas, y justamente tanto como necesitan los animales. Además, los partes en polvo se deben ligar y debe mejorar el sabor.

Generalmente, los piensos en polvo solo se enriquecen con cantidades de líquido reducidas. Si se necesita añadir un líquido, un criterio de selección importante es que el mezclador humecte en lo posible todas las partículas de forma uniforme.

En este contexto es interesante que la porosidad de la pila de muestra aumenta ligeramente si se añade una pequeña cantidad de líquido, el material queda más suelto y fluye más libremente, el volumen de la mezcla aumenta ligeramente, el porcentaje de polvo se reduce y el libre flujo mejora ligeramente. Pero no es algo trivial humectar de forma rápida y uniforme una pila de muestra con amplia distribución de tamaños de partícula.

Tensión superficial; afinidad entre el líquido y el polvo

a.     La tensión superficial del líquido es baja, de forma que penetra y humecta rápidamente la estructura del sólido hidrófilo; comparable con un granulado super absorbente que absorbe aceite derramado. 

En este caso, la distribución uniforme del líquido solo funciona si se pulverizan en lo posible todas las superficies del polvo con la misma cantidad de líquido. Una distribución previa no homogénea de una fase líquida ya no se puede uniformizar mediante una mezcla intensiva posterior. En este contexto, la difusión puede ayudar, en el mejor de lo casos, a homogeneizar la fase líquida. Pero como se sabe, la difusión requiere mucho tiempo, hace que los materiales a mezclar se aglomeran y no es por tanto una buena solución.

b. La tensión superficial del líquido es alta y el polvo presenta una superficie hidrófoba; similar al efecto Lotus.   

En este caso solo se consigue una distribución homogénea de la fase líquida mediante una mezcla desaglomerizante, es decir, con un trabajo de distribución mecánico.


Viscosidad del líquido

Además, también es importante la viscosidad del líquido. Cuanto menor es la viscosidad del líquido, mejor se puede pulverizar. Por lo tanto, ajustar de forma adecuada la viscosidad tiene sus ventajas. Puesto que la viscosidad generalmente baja al aumentar la temperatura, es razonable calentar tanto el líquido como también los conductos y la lanza para la adición de líquido. No obstante, la viscosidad no cambia inmediatamente después de un cambio de temperatura, sino con un ligero retraso.

En función del tipo (dilatante, newtoniano o de viscosidad estructural), los líquidos se comportan de diferentes formas cuando se someten a un esfuerzo de cizallamiento. La tensión de cizallamiento se activa, por ejemplo, cuando un líquido es mezclado a altas rotaciones o bombeado, cuando fluye rápidamente por conductos o cuando es pulverizado. Si se intentara, por ejemplo, transportar un líquido dilatante con una bomba centrífuga o pulverizarlo con una boquilla a la mezcla, entonces aumentaría su viscosidad. El líquido dilatante aplicado de ese modo solo puede distribuirse en el polvo con cierta dificultad. Es mucho más probable que forme muchos pequeños gránulos húmedos, que finalmente ya no son disolubles.

Las adiciones de aminoácidos en forma líquida, como ácido aspártico, glicina, metionina, triptófano, lisina, treonina o valina tienden a comportarse de forma dilatante.

Un líquido con viscosidad estructural, por el contrario, reacciona a un esfuerzo de cizallamiento de una forma completamente diferente: Su viscosidad se reduce y, por tanto, el bombeo y la pulverización contribuyen considerablemente a la distribución.

El agua o el aceite comestible, por el contrario, se comportan de forma newtoniana. Mantienen en gran medida su viscosidad, independientemente de los posibles efectos de cizallamiento. Esto también es válido, por ejemplo, para muchas soluciones acuosas.

Si la distribución homogénea en el mezclador causa problemas, también se pueden obtener ciertos aminoácidos líquidos en consistencia de polvo. Generalmente, la forma de polvo es más costosa y su mezcla menos idónea de automatizar.

Un tratamiento posterior debajo del mezclador puede acortar el tiempo de proceso.

Si los tiempos de ciclo se eligen muy cortos, todas las adiciones de líquido deben bombearse de forma correspondientemente rápida al mezclador. Después de un corto tiempo de mezcla, en el mezclador de doble eje amixon® se obtiene un producto homogéneo. Sin embargo, puede haber aglomerados aislados (diámetro de 2 a 5 mm). Si bien estos aglomerados húmedos están distribuidos de forma homogénea en toda la cámara de mezcla, aún no están completamente dispersos en el pienso compuesto. Para distribuirlos por completo con los rotores de corte que giran a alta rotación, el proceso de mezcla debería prolongarse, aunque se haya alcanzado la calidad de mezcla. En este caso, un método de tratamiento posterior permite lograr un mayor ahorro de energía.

Para triturar completamente los aglomerados, tiene sentido instalar debajo del mezclador un dispositivo de acabado, denominado Finisher. La mezcla atraviesa el Finisher de forma continua con un alto caudal. El aporte de energía específico es mínimo. Incluso en las partículas de menor volumen se pueden detectar entonces todas las partes líquidas en la composición correcta.

Dos diferentes formas de adición de líquido en el mismo mezclador de polvo

La siguiente imagen muestra el extremo inferior de un mezclador cónico amixon® con dos diferentes sistemas para la adición de líquidos. A la derecha se ve cómo se pulveriza el líquido con una boquilla de una sustancia a la zona activa de la unidad de alto cizallamiento. En este caso, la distribución del líquido tiene lugar mediante cizallamiento y desaglomeración.  

No siempre el ciclo de mezcla debe tener lugar tan rápidamente. Entonces, los líquidos se pueden inyectar en la mezcla o pulverizar finamente.

Dos métodos de mezcla de líquido en la mezcla en polvo - © by amixon GmbH

A la izquierda se ve una boquilla de dos sustancias. El gas introducido con presión en la cámara de mezcla pulveriza el líquido en gotas microfinas y fluidifica simultáneamente los materiales a mezclar que pasan por la zona de destino de la boquilla. Mediante la turbulencia del gas se genera una niebla fina y humectante. Esto permite distribuir uniformemente cantidades muy pequeñas de líquido en grandes cargas de polvo. El lecho de mezcla actúa como un absorbedor para la niebla que sube. El gas de fluidización abandona el material a granel con una velocidad muy reducida. El lecho de material a granel actúa como absorbedor de polvo y líquido.

Ambos procedimientos, el procedimiento de dos sustancias especialmente cuidadoso (izquierda) y el método pesado «Heavy Duty» (derecha), pueden realizarse opcional o simultáneamente en el mismo mezclador. Este mezclador amixon® de diseño cónico tolera además grados de llenado muy fluctuantes.

amixon® es sinónimo de mezcladores de precisión con ejes del mezclador de apoyo vertical

Dentro de un recipiente de mezcla cilíndrico rota una herramienta de mezcla helicoidal, que se acciona y está montada en el centro, únicamente por la parte superior. Los materiales de mezcla se alimentan desde arriba, y la mezcladora se vacía por debajo abriendo una compuerta que se cierra en el mismo plano de la base de la cámara de mezcla. Se trata en este caso de una compuerta de cierre que trabaja sin espacios muertos, que se abre y cierra electroneumáticamente dentro de una boquilla. Todos los componentes en contacto con el producto están soldados y pulidos cuidadosamente, al igual que la herramienta de mezcla. Brazos con diseño tipo paleta sujetan la espiral del dispositivo de mezcla, que en este caso fue fabricado con diseño «cóncavo».

© by amixon GmbH

Opcionalmente, la herramienta de mezcla puede ser completamente calefactable, en cuyo caso tanto el eje del mezclador, los brazos, así como también la espiral del dispositivo de mezcla están diseñados con carcasa doble. El fluido térmico atempera toda la herramienta de mezcla. Como fluidos térmicos se pueden utilizar vapor, agua o aceite térmico. La herramienta de mezcla genera un flujo global que abarca todo el espacio sin espacios muertos. A veces es necesario desaglomerar o distribuir adiciones de líquido de forma especialmente eficaz en el polvo. En esos casos se utilizan las herramientas desmenuzadoras o las palas de alto cizallamiento que liberan parcialmente una elevada densidad de potencia en el polvo. En la imagen a continuación está representado el principio de flujo. En este sentido, los mezcladores de doble eje amixon® son adecuados universalmente para prácticamente todos los tipos de producto. No importa si los productos son granulados, en polvo, fibrosos, secos, húmedos, pastosos, líquidos, si fluyen bien o mal. La herramienta de mezcla ha sido diseñada de forma que después de aprox. cuatro a cinco rotaciones ya ha redistribuido una vez todo el contenido. Este principio de flujo también se denomina «flujo de caldera». Generalmente, después de unas pocas rotaciones ya se constata una distribución uniforme y homogénea de todos los componentes en todas partes de la cámara de mezcla; se habla de una calidad de mezcla ideal que en la práctica ya no es mejorable.

El mezclador de doble eje representado a continuación ocupa un lugar especial. Está compuesto por dos mezcladores de un eje que están desplazados uno en el interior del otro. Las herramientas de mezcla agitan ampliamente hacia el centro de la cámara de mezcla respectivamente opuesto. Los mezcladores de doble eje reducen el tiempo de mezcla y el aporte de energía aproximadamente a la mitad y representan la clase Premium.

Mezclador de doble eje tipo: HM y principio de flujo de la redistribución tridimensional - © by amixon GmbH

Mezclas de minerales

Una forma especial de complementación de la alimentación son los denominados preparados de minerales. Se añaden en pequeñas cantidades al pienso compuesto de los animales de granja. Las fórmulas están especialmente adaptadas a las necesidades del ganado vacuno, cerdos, caballos y aves de corral. Se trata de cal y mezclas de sustancias activas que contienen opcionalmente hierro, vitamina C, calcio, zinc, yodo, cobre, selenio, cromo, flúor, potasio, sodio, magnesio o fósforo. Puesto que actúan en el pienso compuesto como componentes menores de sustancias activas, deben poder distribuirse de forma especialmente buena y homogénea. Para que sean pobres en polvo, en parte se encapsulan o aglomeran. También para estos productos se desea lograr un material sin grumos y sin polvo, con una calidad de mezcla máxima.

Independientemente del mezclador amixon® utilizado, un mezclador de un eje o un mezclador de doble eje, en todos los casos se obtienen siempre calidades de mezcla ideales. Los dos tipos de mezcladores se diferencian únicamente en el tiempo de mezcla necesario y el aporte de energía correspondiente.

Si se desea minimizar el aporte de energía, no existe alternativa al mezclador de doble eje (excepto el mezclador KoneSlid®):

  • logra una calidad de mezcla ideal en muy poco tiempo
  • hace fluir los productos de forma especialmente cuidadosa, con un aporte mínimo de energía
  • presenta una forma constructiva baja y especialmente compacta
  • puede dominar los más variados grados de llenado
  • tiene una buena accesibilidad con una construcción especialmente higiénica.
  • es adecuado para todos los tipos de productos secos, húmedos y suspendidos
  • logra una descarga completa especialmente buena
  • puede presentar opcionalmente también varias tubuladuras de descarga.
  • tiene, al igual que todos los mezcladores amixon®, un eje del mezclador que solo es accionado y sujetado desde arriba.

Alimentos sustitutos de la leche

Si los terneros se separan de las vacas madre a una edad avanzada, la ubre materna ya no está disponible para la alimentación. Los derivados de leche en polvo especiales son enriquecidos con grasa, oligoelementos y vitaminas. La mezcla terminada se envasa en pequeños recipientes. El producto se suspende o disuelve entonces en agua según la necesidad y es especialmente nutritivo para el joven animal.

Mezclador amixon® HM 4000 con válvula de descarga especialmente grande - © by amixon GmbH

Mezclador cónico amixon® tipo AM - © by amixon GmbH

Mezclador cónico amixon®

Puesto que el mezclador cónico puede mezclar, así como descargar completamente de forma rápida, se utiliza cómodamente como un denominado mezclador «END-OF-THE-LINE» (de final de línea). El mezclador cónico descarga entonces directamente al vehículo silo o a la máquina de llenado. La clave está en su capacidad para garantizar la ausencia absoluta de contaminación en la producción de las denominadas mezclas medicinales. En ningún caso se pueden traspasar restos de la carga anterior a las mezclas de piensos siguientes. Por esta razón, el mezclador cónico está dispuesto frecuentemente al final de una cadena de producción. Los componentes medicinales se dosifican directamente al mezclador, se distribuyen homogéneamente en el pienso compuesto y luego se descargan completamente en el recipiente para el usuario final.

Los requisitos son los siguientes:

  • calidad de mezcla ideal,
  • tiempo de mezcla breve,
  • excelente y exhaustiva descarga completa,
  • descarga rápida,
  • grandes puertas de inspección, buena accesibilidad y
  • diseño especialmente higiénico.

Este mezclador presenta además una especialidad adicional: puede funcionar opcionalmente por cargas o de forma continua.

Mezclador continuo amixon® AMK 400 - © by amixon GmbH

Mezclador continuo amixon® AMK 10 000; caudal másico de hasta 120 t/h - © by amixon GmbH

Descripción de funcionamiento del mezclador continuo tipo AMK

Al comienzo, el dispositivo de descarga del mezclador está cerrado. Todos los dosificadores de funcionamiento gravimétrico se inician simultáneamente con un caudal másico reducido y se compensan automáticamente entre sí. Así se corrigen también posibles errores de dosificación al iniciar la dosificación. El grado de llenado del mezclador aumenta de forma continua, iniciándose el accionamiento del mezclador aproximadamente al alcanzar la mitad de la cantidad de llenado para cuidar el material a mezclar.

Cuando

  1. todos los dosificadores han alcanzado su punto de funcionamiento estacionario y
  2. se alcanzó el aporte según la fórmula y
  3. se alcanzó el grado de llenado deseado en el mezclador,

    el dispositivo de descarga se abre lentamente y el producto idealmente mezclado es evacuado continuamente del mezclador. Opcionalmente, los flujos de dosificación se pueden aumentar ahora bajo compensación continua.

    Desde el primer gramo hasta el final de la campaña de mezcla se produce únicamente producto mezclado de forma ideal. Las fluctuaciones de dosificación típicas del comienzo son corregidas por el propio sistema. Las posibles fluctuaciones de dosificación involuntarias son compensadas de la mejor forma posible.

    El mezclador continuo amixon® AMK 10000 representado anteriormente se apoya en celdas de pesaje, y los transportadores instalados encima son sistemas de dosificación de funcionamiento gravimétrico y altamente preciso. Si el mezclador funciona de forma continua, ofrece un rendimiento de hasta 120 t/h. Sin embargo, el caudal másico también se puede reducir a 20 t/h. Si el mismo mezclador se hace funcionar por cargas, puede mezclar cargas variadas de 1 m³ a 10 m³ de forma idónea y precisa.

    Esto puede ser necesario, por ejemplo, cuando se necesitan realizar pequeños pedidos o fabricar mezclas previas a base de un número muy elevado de componentes, que a continuación deben ser distribuidas en procedimiento continuo en las mezclas finales.

    La siguiente lista de comprobación puede ayudar en la decisión de dar preferencia a un procedimiento de mezcla continuo o por cargas en un futuro caso dado.

    Un proceso de mezcla continuo es generalmente ventajoso

    • cuando se requiere un tiempo de permanencia definido y breve, por ejemplo, una desaglomeración definida, una granulación espontánea por acumulación al añadir líquido o una reacción química espontánea con disipación de calor;
    • cuando las fórmulas están estandarizadas y las calidades de los componentes, aseguradas;
    • cuando la fórmula está compuesta por pocos componentes;
    • cuando se producen grandes cantidades del mismo producto o de productos similares, incluso en tres turnos (productos en masa como alimentos básicos en molinos de grano;
    • cuando se requiere un elevado grado de automatización.
    • La producción moderna está hoy en día ampliamente automatizada. Generalmente, la automatización de un proceso de mezcla continuo es más sencilla.


    Un proceso de mezcla por cargas es ventajoso

    • cuando se trata de procesos de preparación complejos, por ejemplo, procesos de mezcla multietapas o procesos de mezcla con sobrepresión o aplicación de vacío;
    • cuando las propiedades (como color, consistencia, viscosidad, tamaño de partícula) de los componentes individuales cambian, la mezcla se analiza antes del envasado y, dado el caso, se deben añadir componentes posteriormente;
    • cuando la fórmula incluye muchos componentes;
    • cuando se trata de pedidos de mezcla individuales y las fórmulas cambian frecuentemente;
    • cuando se debe realizar un control de las cargas al cien por cien.


    No obstante, la decisión siempre es individual, frecuentemente en el contexto de la historia empresarial, el sector, la estructura de clientes y pedidos, el entorno de la competencia, así como de la orientación estratégica de los desarrollos propios de la empresa. Por lo tanto, las medidas de ayuda a la decisión mencionadas no pretenden ser excluyentes. En función de la aplicación pueden ser importantes muchos otros criterios, y también deben tratarse y valorarse de igual manera las posibles desventajas en el momento de planificar una nueva instalación desde cero.

    Mezcla y descarga extremadamente rápidas con el mezclador KoneSlid®

    Para la selección de un mezclador, también se debe mencionar un nuevo desarrollo de amixon®: un mezclador cónico con dispositivo de descarga especial. También esta máquina mezcladora de amixon® ofrece calidades de mezcla ideales. Se puede utilizar siempre que se requiera un cambio de carga rápido, con un tiempo de ciclo mínimo, y una descarga completa rápida. Con el mezclador KoneSlid®, los tiempos de ciclo de tres minutos son más la regla que la excepción.

    Mezclador KoneSlid® amixon® KS 400 con descarga completa en tan solo unos segundos - © by amixon GmbH

    Mezclador Gyraton® amixon® para cargas especialmente grandes

    Para cargas especialmente grandes es adecuado otro nuevo desarrollo de amixon®. Este mezclador tiene como nombre Gyraton®. Es adecuado para la homogeneización cuidadosa pero precisa de grandes cargas individuales del mismo producto. Las materias primas son suministradas frecuentemente en contenedores. En un contenedor de 40 pies se pueden transportar hasta 70 m³ de material a mezclar. En la entrega se trata posiblemente de cargas diferentes del mismo producto. Por esta razón, no es posible extraer una muestra con el objetivo de determinar la calidad mientras el producto esté presente de forma inhomogénea.

    Tradicionalmente, con el objetivo de homogeneizar grandes cargas se utilizan silos de mezcla de gran altura o mezcladores cónicos con tornillos mezcladores de movimiento orbital. Por el contrario, un mezclador Gyraton® para cargas de 70 m³, con una altura constructiva de 8,7 m, presenta dimensiones relativamente compactas.  Puede abarcar todos los grados de llenado hasta 70 m³ y permite además un acceso cómodo para su inspección.

    Un mezclador Gyraton® tiene un accionamiento relativamente pequeño; la potencia de conexión eléctrica es baja. Como contrapartida, el proceso de mezcla es algo más largo. Una espiral del dispositivo de mezcla transporta los materiales a mezclar de la forma conocida hacia arriba y los deja fluir hacia abajo por la fuerza de gravedad. El diámetro de acción de la espiral se reduce hacia abajo.

    Para poder abarcar, no obstante, todas las zonas de la cámara de mezcla, la herramienta de mezcla rotatoria es guiada en círculo pivotando para que la espiral alcance toda la pared.

    Mezclador Gyraton® amixon®; potencia de accionamiento reducida para la homogeneización eficiente y cuidadosa de grandes cargas - © by amixon GmbH

    Los materiales a granel se comportan de una forma significativamente diferente que los líquidos. La presión en la columna de agua aumenta proporcionalmente con la altura de llenado y se mantiene prácticamente constante, incluso si la herramienta de mezcla gira. Si en lugar del agua se encuentra un material a granel en el mezclador, entonces gran parte de la carga del material a granel es soportada por la fricción en la pared del cilindro. No obstante, esto cambia repentinamente cuando la herramienta de mezcla rota. La fuerza de fricción de las partículas contra la pared del cilindro se consume y la presión dinámica aumenta. La presión dinámica actúa en contra del movimiento de la herramienta de mezcla. Esta presión dinámica aumenta sobreproporcionalmente con el incremento de la altura de llenado. Por esta razón, normalmente se necesitan pares de accionamiento especialmente grandes.

    En el mezclador Gyraton® todo ocurre de otra forma. El diámetro de la hélice del dispositivo de mezcla se reduce y en la parte inferior corresponde tan solo a la mitad del diámetro del recipiente. El par de accionamiento y la velocidad periférica se reducen a la mitad en el punto de presión dinámica máxima, por lo que los pares de accionamiento también son menores.

    Los requisitos para un mezclador de piensos pueden variar significativamente en función del tipo de empresa de piensos.

    Por esta razón, antes de adquirir un mezclador se debe evaluar en detalle la situación operativa y de producción.

    Los requisitos pueden ser, por ejemplo:

    • se producen / no se producen grados de llenado muy diferentes
    • se necesita / no se necesita una mezcla cuidadosa de las partículas
    • se necesita / ... una distribución de líquidos, incluso para grados de llenado reducidos
    • se necesita / ... una distribución de líquidos especialmente cuidadosa
    • debe tener lugar / ... una distribución de líquidos intensa y desaglomerante, así como especialmente rápida
    • se necesita / ... una descarga completa muy rápida
    • se desea / ... una descarga lenta o por ciclos y porciones
    • la mejor descarga completa posible / ...
    • se requiere / ... una descarga a varias máquinas de llenado opcionalmente o simultáneamente
    • se requiere / ... una potencia de conexión lo más baja posible
    • se requiere / ... una protección especial contra el desgaste
    • El mezclador se va a utilizar también para el desarrollo de procedimientos y productos y se debe poder utilizar por tanto de forma especialmente variable / ...
    • tiene lugar / ... principalmente una monoproducción
    • se deben realizar / ... pedidos de mezcla diferentes en rápida secuencia
    • se requiere / ... un acceso ergonómico para una rápida limpieza en seco
    • La limpieza en húmedo y el secado rápido deben ser frecuentes/ ....
    • se deben / ... impregnar los pellets con líquidos
    • se requiere / ... estanqueidad a la presión o al vacío de la cámara de mezcla
    • la mezcla terminada presenta diferentes densidades aparentes desde ... kg/dm³ hasta .... kg / dm³
    • se deben atemperar / ... los materiales a mezclar en el mezclador
    • debe tener lugar / ... un aporte de gas en el mezclador

    Reactores de síntesis amixon® (fondo plano o cónico)

    Para completar la selección, también se deben tener en cuenta los dos mezcladores resistentes a la presión y al vacío de amixon® con carcasa doble. Los aparatos de este tipo son interesantes

    • cuando se debe esterilizar un producto orgánico con vapor saturado;
    • para preparar penicilinas o
    • cuando tiene lugar fermentaciones enzimáticas o
    • secados al vacío;
    • cuando se deben impregnar en profundidad materiales a granel porosos (pellets extruidos) con líquidos de alta viscosidad. (La aplicación de vacío libera los poros de gas; una aplicación de presión ligera estabiliza la impregnación)

    Mezclador amixon®, secador por vacío, reactores de síntesis - © by amixon GmbH

    Centro técnico de la planta de amixon® en Paderborn

    Todos los aparatos de precisión presentados se pueden probar exhaustivamente en el centro de pruebas de amixon GmbH. A petición, los mezcladores de prueba se pueden utilizar también para pruebas in situ en el emplazamiento del cliente. Se garantizan de antemano los mejores resultados, así como la obtención de un alto nivel de conocimientos con una visión más profunda de los procesos de la moderna construcción de máquinas.

    Programa de fabricación de amixon GmbH - © by amixon GmbH

    Declaraciones de varios propietarios de medianas empresas de piensos

    ¿Qué diferencia encuentra en la producción de piensos / preparación de minerales o la producción de alimentación para animales domésticos?

    Los piensos para animales de granja son mucho más importantes como medio de producción y también tienen ventas correspondientemente mayores que, por ejemplo, los alimentos para mascotas. Esto se debe a que la alimentación animal es el medio de producción más importante para la ganadería, ya que los ganaderos normalmente obtienen la mayor parte de sus ingresos de lo que obtienen de la carne de cerdo, vacuno, aves de corral, así como de la leche y los huevos.

    Las mezclas de minerales no están compuestas de nutrientes como almidón, azúcar, grasa y proteínas (aminoácidos), sino que contienen elementos inorgánicos como calcio, compuestos de magnesio y fósforo, así como los oligoelementos necesarios. Entre ellos sales metálicas y compuestos como fumarato ferroso, sulfato de cobre, óxido de zinc. También el yodo y la sal (NaCl) son oligoelementos que están contenidos en las materias primas naturales de los piensos, los granos, pero frecuentemente en cantidades no óptimas.

     

    ¿Se diferencian los piensos fabricados en Alemania de los alimentos para animales producidos en Europa o EE.UU.?

    Básicamente, en todos lados se pretenden alcanzar los mismos valores óptimos. No obstante, estos se alcanzan a través de diferentes mezclas de componentes, ya que en los países del sur, más cálidos, los cultivos de materias primas ricas en proteínas y grasas, por ejemplo, soja y cacahuetes, prosperan mejor que en las zonas más frías del planeta. Aquí, en Europa Central, tenemos en cambio muy buenos suelos para granos y suficientes precipitaciones. Nuestros rendimientos por hectárea de grano son significativamente más elevados que, por ejemplo, en EE.UU. Por este motivo, Europa exporta también más grano que EE.UU. Pero como contrapartida, importamos más componentes proteicos. La fórmula para piensos de ganado de engorde en EE.UU. es «grano más soja más minerales», mientras para nosotros es más bien «grano más soja más colza más aminoácidos más mineralización». Por lo tanto, sí que existen diferencias regionales.

     

    Para piensos de calidad se necesitan materias primas de calidad. ¿Cómo solucionan las empresas de piensos este desafío?

    El alto rendimiento de las cosechadoras modernas ha reducido el tiempo de cosecha de algunas semanas a unos pocos días. Incluso los veranos lluviosos tienen al menos algunos, aunque pocos, días de sol, lo que permite cosechar los granos generalmente secos. El almacenamiento en seco favorece la calidad de los suministros del entorno cercano.

    Los más potentes mayoristas, intermediarios e importadores suelen estar especializados en unos pocos componentes básicos y ayudan a evitar los cuellos de botella. Por lo tanto, la disponibilidad de buenas calidades no representa un problema en la mayoría de los años.

    El problema para todos es más bien el momento más favorable para concretar la compra. Ya que los precios suelen ser extremadamente volátiles.  

    En cuanto a la calidad cabe mencionar también que: inmediatamente después de la entrega, los granos se limpian mediante separación por aire, así como separación de materias pesadas y de gran tamaño. Algunas pocas explotaciones utilizan la criba de tambor, que es especialmente eficaz. Esta permite eliminar las adherencias no deseadas de los granos como, por ejemplo, arena, tierra y, en particular, microorganismos.

     

    Para la fabricación de piensos se utilizan casi exclusivamente procesos físicos: separación de sólidos en función del tamaño de las partículas o diferencia de densidad, limpieza, trituración mecánica, mezcla, producción de pellets y, dado el caso, impregnación. ¿Los procedimientos de fermentación se descartan debido a tiempos de permanencia y costes demasiado elevados?

    No, no directamente. El procesamiento en seco se prefiere, ante todo, debido a la mejor capacidad de almacenamiento. Además, muchos ganaderos procesan por sí mismos los granos de su propia granja. Y esto es considerablemente más sencillo en estado seco, por lo que los procedimientos de fermentación no se tienen en cuenta para la preparación de piensos.

    Los granos son almacenables a largo plazo en frío con un máximo del 13 por ciento de humedad. Los piensos y componentes de piensos más húmedos se echan a perder muy rápidamente. Con la ayuda de ácido propiónico se puede frenar este proceso (dentro de ciertos límites).

     

     

    ¿De dónde provienen las diferencias de calidad en los piensos?

    Al inicio de la cadena de proceso se encuentra la compra de los componentes con compromiso de calidad. La cualificación, experiencia y formación continua de los empleados a quienes se confía la optimización de la fórmula de componentes para piensos son especialmente importantes, ya que muchos criterios de calidad no se pueden expresar en números.

    Además, se necesitan máquinas de producción perfectamente adecuadas y fiables para: limpiar, cribar, pesar, moler, mezclar, prensar y granular, todo debe funcionar de forma óptima. El resultado se muestra finalmente como éxito en el establo.

     

    ¿La forma y el tamaño de las partículas también son importantes en la calidad del pienso?

    ¡Naturalmente! Se ha demostrado científicamente que el tipo de trituración de las materias primas influye considerablemente en la digestibilidad y, por tanto, en la salud de los animales. Si las partículas se trituran, aumenta su superficie y se favorecen los mecanismos activos de la digestión y el metabolismo. No obstante, en la molienda no se desea encontrar partículas muy finas, ya que estas pueden conducir en los cerdos a gastritis y úlceras de estómago.

    Si bien un molino de martillos clásico tritura los granos de forma eficaz, también redondea los bordes rotos de las partículas. Por el contrario, si la trituración se realiza con un molino quebrantador de rodillos doble, el pienso compuesto triturado aún presenta bordes rotos y cizallados; además se reduce significativamente la cantidad de polvo. Por lo tanto, la ingeniería de procesos de trituración contribuye a un tracto gastrointestinal saludable de los animales de granja. Un molino quebrantador de rodillos doble ofrece además una distribución de tamaños de grano especialmente uniforme, lo que es especialmente importante en la alimentación de las aves de corral. Por lo que se reconoce que ya el tipo de trituración de las materias primas influye en la calidad del pienso.

     

    ¿Qué importancia tiene el mezclador en la calidad del pienso?

    Del mezclador también esperamos que trabaje cuidadosamente, que no redondee los bordes rotos de las partículas y no genere una parte fina adicional, ya que esto contribuye directamente a mantener la salud de los animales de granja. Además, es decisivo que la mezcla que abandona el mezclador sea perfectamente homogénea y no se haya calentado.

    Puesto que ejecutamos muchos pedidos de mezclas diferentes uno tras otro, la descarga completa del mezclador y de la instalación también es un importante aspecto de calidad. Las cargas de 4,5 t deben haberse descargado completamente en pocos segundos con un margen de 1000 g. Este kilo representa entonces 0,22 por mil de residuo y significa que la carga se ha mezclado prácticamente sin traspaso de restos.

    Para nosotros, el consumo de energía también es una característica de calidad importante. Cuanto más eficazmente trabaje el mezclador, menor será el tiempo de mezcla.

     

    ¿Hacia dónde irá el viaje de las empresas de piensos en el futuro? ¿Puede reconocer tendencias?

    La alimentación es la necesidad humana básica más urgente. En el futuro, las empresas de piensos deberán orientar su enfoque aún más hacia la sostenibilidad.

    El cambio de estructuras en el sector agrícola alemán también afectará de forma sostenible el sector de los piensos: en un futuro ya no se tratará solo de mayor rendimiento, sino también de una mayor calidad.

    Además, también cabe espera el efecto del debate sobre el bienestar animal. Los piensos pueden ofrecer una importante contribución al bienestar animal. Además, pueden reducir el impacto ambiental de la ganadería y contribuir a la conservación de la naturaleza. La alimentación ofrece excelentes posibilidades para reducir las excreciones de nitrógeno (N) y fósforo (P). Esto es bueno para las tierras de cultivo y protege nuestra agua potable.

    En el futuro, el consumidor esperará de nosotros también materias primas no modificadas genéticamente, así como productos fitosanitarios y fertilizantes completamente degradables.

     

     

    ¿Qué cambios observa en la estructura de sus clientes, de la ganadería?

    En general, la cantidad de explotaciones agropecuarias, y también de engorde, está disminuyendo. La tendencia a grandes explotaciones (+ 35% entre 2010 y 2019) es continua, pero la cantidad de pequeñas y medianas explotaciones de engorde disminuye.

    Si bien las grandes explotaciones siguen creciendo en tamaño, no logran compensar por completo la tendencia. Por este motivo, constatamos una ligera tendencia general negativa en el número de animales en Alemania.

     

    ¿Qué materias primas para piensos utiliza y de dónde provienen?

    En la fabricación de piensos se utilizan productos secundarios de la fabricación de almidón. Entre otros, Maisarin (gluten de maíz, un producto secundario de la extracción de almidón de maíz, rico en proteínas), salvado de trigo, harinilla de trigo (almidón de trigo) y vinaza de trigo. (La vinaza de trigo es un producto secundario de la producción de bioetanol).

    También se utilizan como piensos productos secundarios de la producción de azúcar. Por ejemplo, en forma de melaza y pulpa de remolacha azucarera.

    La ciencia se esfuerza por encontrar nuevas fuentes de materias primas para las mezclas de pienso. Una alternativa podrían ser los insectos (por ejemplo, saltamontes, larvas de mosca soldado negra) en el pienso. Es menos terrible de lo que parece, ya que los insectos son excelentes y eficientes generadores de proteínas y podrían reducir nuestra importación de soja. También las algas podrían ser una alternativa posible a la harina gruesa de soja.

    Actualmente se están probando ambas alternativas. Para poder poner a disposición del animal los fosfatos y polisacáridos no amiláceos naturales presentes en las materias primas de los piensos se utilizan enzimas naturales.

    También se utilizan otros productos secundarios de la producción de alimentos en la fabricación de piensos compuestos: por ejemplo, fragmentos de galleta o harina de colza de la producción de aceite de colza u orujo de manzana generado en la producción de zumo de manzana, así como salvado de trigo que se genera como producto secundario en la producción de harina de trigo.

     

    Debido a la gran variedad de fuentes de materias primas, seguramente los contenidos de nutrientes de las materias primas pueden variar. Pero conocerlos exactamente es seguramente una condición para la composición óptima de la mezcla de pienso, ¿cierto?

    Sí, es correcto. Las empresas de mezclas de pienso utilizan para ello generalmente sistemas de espectroscopia del infrarrojo cercano (NIRS). La luz infrarroja en el rango de frecuencias de 800 a 2500 nm atraviesa la muestra de nutrientes. Se mide el rango de frecuencias de la radiación absorbida y reflejada. La NIRS es un método analítico establecido para los ingredientes de cultivos agrícolas, masas secas, proteína bruta, fibra bruta, grasa bruta y almidón. Incluso una posible contaminación de patógenos en las materias primas para los piensos puede detectarse de este modo con gran seguridad.

     

    En épocas críticas, una empresa de piensos compuestos registra varias veces al día los precios actuales y las disponibilidades de todas las fuentes de proteínas y energía y almacena los datos. Un programa de optimización de alto rendimiento calcula iterativamente a partir de estos miles de conjuntos de datos los resultados de la mezcla y hace sugerencias sobre la composición óptima de la fórmula de pienso. Como condiciones de contorno se tienen en cuenta el precio de compra, la disponibilidad y las necesidades de los animales de granja.

     

     

    ¿Cuál es la vida útil de los piensos después de la fabricación? ¿O deberían utilizarse directamente para la alimentación?

    En los casos normales, los piensos compuestos son consumidos en un plazo de pocos días, por lo que la oxidación no juega un papel importante. En el 99% de los casos, los clientes reciben su producto en un camión silo. La fecha de consumo preferente es de 3 meses. Generalmente, el producto se consume en un plazo de pocos días.

     

    ¿Qué importancia tienen la analítica y el asesoramiento para los ganaderos y los fabricantes de piensos?

    La analítica y el asesoramiento son muy importantes para nosotros, ya que solo así es posible adaptar los piensos de forma óptima a las fases de crecimiento y las explotaciones individuales. Mediante análisis y controles frecuentes del pienso se puede asegurar la calidad de forma idónea, así como continuar optimizándola. Además, a petición se pueden crear mezclas individuales para cada explotación. Por ejemplo, diferentes razas de animales pueden implicar requisitos diferentes en relación con el pienso. En la práctica, el ganadero plantea a su asesor sus intereses individuales y obtiene entonces la fórmula de pienso óptima para su explotación. Muchas explotaciones agropecuarias utilizan productos secundarios como fragmentos de galleta, pan y chocolate adicionalmente a los granos de la propia granja. Las cantidades e ingredientes respectivos también son analizados por nosotros para poder recomendar el pienso de complementación adecuado.

     

     

    En las empresas de piensos se reciben diariamente varios cientos de toneladas de materias primas. La misma cantidad de piensos son transportados desde fábrica. La logística adecuada es seguramente un desafío...

    Nuestra logística perfectamente adaptada es un requisito para el rendimiento y la rentabilidad. Este tema se trata con cierta frecuencia.

    Las materias primas son suministradas en gran parte por proveedores de servicios externos (transportistas), una parte de los granos llega de los agricultores cercanos. El resto se compra adicionalmente.

    Los piensos preparados y los piensos complementarios son suministrados a las explotaciones agropecuarias con vehículos propios y conductores conocedores de la zona, que también realizan tareas secundarias informales, actualizando y manteniendo el intercambio de información con el ganadero. Si en función de las temporadas baja la demanda de piensos, los conductores propios también se encargan de ir a buscar las materias primas.

     

    ¿Qué deseos o consejos tiene para fabricantes de aparatos, ganaderos o la política?

    A los fabricantes de máquinas y aparatos les pedimos un consumo de energía lo más reducido posible y una larga vida útil de las instalaciones. Por año se producen muchos cientos de miles de toneladas de pienso compuesto. Por esta razón, damos gran importancia a la protección contra el desgaste.  

    Las piezas de repuesto importantes deben estar disponibles en tiempos mínimos y a precios razonables. Por ejemplo, engranajes, motores, correas dentadas, rodamientos, etc. Además, esperamos de los fabricantes de aparatos que los trabajos de reparación, si son necesarios, también se realicen los días domingos y festivos.

    Cuanto mejor estén formados nuestros mecánicos de servicio propios por parte de los proveedores de las máquinas en cuanto a conservación del valor y reparaciones, mejor y con mayor seguridad podrán realizar los importantes trabajos de mantenimiento y reparación.

     

    ¿Qué desearía de sus clientes, los ganaderos?

    A largo plazo, la calidad de los piensos siempre es rentable, ya que proporciona seguridad en la salud animal y garantiza un buen rendimiento constante de los mismos.

    El desarrollo de nuestra producción diaria se podría planificar mejor y de forma más rentable si los clientes hicieran sus pedidos dos días antes de la fecha de entrega. Si se cumpliera este deseo, ambos tendríamos ventajas.

     

    Mencionó antes los debates sobre el bienestar animal como un criterio importante para tendencias futuras. ¿Qué deseos tiene usted, como fabricante de piensos, respecto a la política?

    La normativa y los requisitos legales relativos a las condiciones de cría de los animales de granja deben regularse y comprobarse de manera uniforme en Europa. Los alimentos que no se produzcan de acuerdo con las normas europeas deben tener prohibido el acceso al mercado. Estos dos puntos son importantes para una competencia leal, ya que, de lo contrario, perderemos la cría y producción de animales en Alemania.

    La consecuencia sería que ya no tendríamos control ni influencia sobre cómo se producen nuestros alimentos. ¿Un ejemplo? La producción de gallinas en jaulas está prohibida en Alemania desde hace once años, pero aún se practica en algunos países de la UE actualmente. Es mucho más económica. Esto no es para nada aceptable dentro de Europa.

    También es importante la seguridad de planificación para los ganaderos. Por lo tanto, las especificaciones sobre las normas requeridas para el diseño de los establos deben seguir siendo válidas después de la adopción legal al menos durante el período de amortización.

     

    Muchas gracias por sus comentarios, que han añadido muchas facetas a nuestra visión de esta importante industria.


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