Mélangeur hygiénique industriel d’aliments pour bébés – Partie 2

Il est incontestable que la meilleure nutrition qu’un bébé puisse recevoir est le lait maternel. Dans l’idéal, cette forme naturelle d’alimentation doit être poursuivie au-delà de ses 6 mois. Néanmoins, la demande d'aliments industriels pour nourrissons est élevée dans les pays industrialisés et émergents.

Partout dans le monde, les parents attendent de ces aliments prêts à l'emploi qu’ils favorisent le développement sain de leur bébé. Le nouveau-né n'a pas encore de flore intestinale, elle se développe dans les premières années de la vie. Lors de cette phase importante, l'alimentation doit être particulièrement pure et adaptée à ses besoins spécifiques. Le lait maternisé, qui peut être administré au cours des six premiers mois de la vie et qui est très similaire au lait maternel, diffère du lait de suite par sa composition. Si le bébé est âgé de plus de 6 mois, l'administration de lait maternisé peut commencer.

Les mélangeurs industriels assurent des aliments sûrs pour bébés.

Les aliments pour bébés doivent être sains et sûrs à 100 %. Ces exigences de qualité élevées ne peuvent être satisfaites que si les composants des matières premières sont préparés avec des procédés sécurisés. En outre, le processus de fabrication doit être aussi efficace et doux que possible.

Les usines de mélange modernes sont fabriquées de manière étanche aux gaz et aux poussières Cela permet de protéger les mélanges des conditions ambiantes en même temps que le personnel opérant. Comme aucune poussière ne s'échappe, le système reste propre et peut être facilement entretenu.

Le mélangeur présenté ici - dans une installation de mélange en bout de chaîne - permet d'obtenir les meilleures qualités de mélange possibles en un court temps et avec un apport énergétique minimal. Pour cela, la structure des particules des matières premières doit être correctement préservée. L’objectif est de parvenir à passer de la pulvérisation à l'emballage en quelques étapes.

La fin de ligne de production d’aliment pour enfants

Dans le précédent rapport de cet auteur, une technologie de mélange et de remplissage a été décrite, avec laquelle des nutriments déshydratés en lots de 10 m³ à 15 m³ sont enrichis d'infimes quantités d'oligo-éléments et de vitamines.

Ce genre de grands mélangeurs à deux arbres mélangeant particulièrement doucement et rapidement, peuvent être utilisés de manière très souple, sont faciles à nettoyer et présentent l'avantage qu'un seul échantillon par grande série doit être analysé et remis à zéro. Cependant, les étapes du processus de mélange et de remplissage sont distinctes. Le produit prêt à la vente est transporté vers la machine d'emballage par conteneur, big bag ou bac de collecte.

Avec un système de mélange en bout de chaîne, c’est tout à fait différent : Ici, tous les dispositifs de traitement sont disposés les uns en dessous des autres. Une fois terminé, le mélange s'écoule à partir du mélangeur directement dans l'emballage du consommateur final, via la cuve de collecte et la machine d'emballage.

Les systèmes "End-of-the-Line" sont généralement utilisés pour une seule famille de produits, tels que les produits allergènes, non allergènes, sans protéines laitières, avec protéines laitières, halal ou casher. Le travail de nettoyage est massivement réduit car une ligne de production distincte est prévue pour chaque type de produit.

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Exemple d'une installation de mélange en bout de chaîne pour des volumes de charge de 300 à 2000 litres

Précision et efficacité garanties par les mélangeurs KoneSlid®

2 mélangeurs sont affectés à une ligne de remplissage. Ici, les marchandises produites en continu sont mélangées par lots par la tour de pulvérisation, puis à nouveau emballées en continu. La taille des lots est généralement comprise entre 300 et 1200 kg. Les mélangeurs KoneSlid® ont été spécialement conçus pour. Le mélange et la vidange durent au maximum 120 à 180 secondes.

À basse fréquence de rotation, le mélangeur KoneSlid® atteint des qualités de mélange idéales. Il est souvent possible de se passer de prémélanges. En outre, le processus de mélange est particulièrement doux. L'expérience pratique sur le terrain confirme que les agglomérés les plus sensibles provenant de la tour de séchage par pulvérisation, de la granulation du lit fluidisé ou de la lyophilisation sous vide sont conservés pratiquement sans fraction fine.

Si nécessaire, le mélangeur KoneSlid® peut également être rendu étanche au vide. De cette façon, l'oxygène atmosphérique peut être éliminé de la porosité du mélange poudreux pendant le processus de mélange. Cela passe par la création d'un vide. La saturation est obtenue en ajoutant de l'azote ou du dioxyde de carbone. La vidange s'effectue en quelques secondes sans ségrégation. Les produits fluides s'écoulent généralement complètement, de sorte qu'une contamination croisée est exclue.

Entleerung Schema KoneSlid

Le mélangeur KoneSlid® se vide en quelques secondes. Les produits granuleux s'écoulent naturellement complètement.



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Le principe de mélange du KoneSlid® fonctionne indépendamment du niveau de remplissage. Celui-ci peut varier de 10 à 100 % environ.

Les niveaux de remplissage peuvent varier d'environ 10% à 100%. Dans le cas de marchandises poussiéreuses explosibles, un examen de type Ex II 1D (pour la zone 20) est disponible. De manière optionnelle, le mélangeur peut même être rendu résistant à la pression ou aux chocs de pression.

De grandes portes d'inspection offrent un accès optimal pour le nettoyage à sec manuel. Celles-ci sont fabriquées selon le procédé CleverCut®. Le joint torique dans la rainure assure l'étanchéité très près du produit et pratiquement sans espace mort. La conception est durablement étanche aux gaz, à la poussière et à l'eau. Les portes d'inspection s’ouvrent en actionnant manuellement les fermetures KwickKlamp®. Les verrouillages de sécurité électromécaniques permettent d'ouvrir les portes d'inspection uniquement après que le système a été désolidarisé du réseau électrique.

L’utilisation des mélangeurs continus dans le processus de fabrication d’aliments pour enfants

Le mélange continu est un troisième type de processus pour la préparation de nutriments déshydratés, surtout adapté si les produits semi-finis doivent être générés en grandes quantités et sur de longues périodes. Cela présente des avantages particuliers. Les mélangeurs continus amixon® peuvent parfaitement maîtriser cette tâche en appliquant le principe du flux continu de la chaudière. Tous les composants impliqués dans le mélange sont dosés dans le mélangeur sous contrôle gravimétrique. Une fois le mélange terminé, il s’écoule en continu.

Toutefois, ce qui suit est un cas particulier : Lorsqu'un mélangeur conventionnel fonctionnant en continu est mis en marche, le flux de produit sortant en premier n'est pas conforme à la recette, car après le démarrage du système, les quantités débitées des différentes unités de dosage doivent être ajustées les unes aux autres.

Comme le mélangeur continu amixon® décrit ici est également un mélangeur discontinu de précision, la phase de réglage des dispositifs de dosage peut être corrigée à 100 %. La procédure de démarrage de la production est la suivante : Le dispositif d’évacuation du mélangeur est fermé. Tous les dispositifs de dosage fonctionnant par gravimétrie sont démarrés simultanément avec un faible débit massique et oscillent automatiquement les uns sur les autres. Le niveau de remplissage du mélangeur augmente continuellement tandis que le mélangeur est actionné lorsque son volume de remplissage est à la moitié. Le processus de transition entre les dispositifs de dosage se termine lorsque le mélangeur est rempli à peu près de moitié. Le dispositif d’évacuation s'ouvre lentement lorsque le niveau de remplissage a atteint environ 80 % de son volume utile. Celui-ci est maintenu ainsi. Les débits de dosage sont augmentés sous ajustement constant jusqu'à atteindre le débit massique maximum.

Une fois la production terminée, la procédure est la suivante :

  • Tous les dispositifs de dosage ralentissent successivement le débit massique, puis s'éteignent et se ferment simultanément.
  • Le mélangeur se vide continuellement jusqu'au dernier résidu.
  • Les restes granuleux s’écoulent totalement.

Ainsi, chaque gramme des composants utilisés se transforme en produit commercialisable. Le mélangeur continu décrit ici fonctionne selon le principe du "flux de la chaudière". Pour cela, il existe une large dispersion du temps de séjour. Le mélangeur parvient très bien à compenser les petites fluctuations de dosage à court terme. Le mélangeur peut se vider presque complètement des produits fluides qu’il contient.

Dans ce cas aussi, les grandes portes d'inspection CleverCut® permettent une inspection et un nettoyage ergonomiques.

Du point de vue de l’utilisateur, les avantages suivants méritent d'être mentionnés :

  • Le processus de mélange est particulièrement doux et le temps de séjour moyen peut être choisi dans une large gamme en fonction du niveau de remplissage. Il n'y a pas de perte de produit au début et à la fin de la production.
  • Le même mélangeur peut être utilisé comme mélangeur de précision pour lots d'environ 15 % à 100 % du volume utile ; par exemple comme mélangeur pour les prémélanges
  • Un degré élevé de vidange résiduelle grâce à l'outil de mélange SinConvex®
  • Une utilisation particulièrement souple
  • Les normes d'hygiène les plus élevées et de nombreuses grandes portes d'inspection CleverCut® Idéalement conçu pour être installé en aval d'un système de distribution continue tel qu'une tour de pulvérisation. L’Examen de type ExII 1D (pour la zone 20) disponible sur demande

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