Análisis de caso: Mezcladores industriales de precisión altamente higiénicos amixon® para la producción de alimentos para recién nacidos, parte 2.

Es indiscutible que un recién nacido obtiene los mejores nutrientes de la leche materna. Es por ello que, de ser posible, esta forma natural de nutrición debería mantenerse más allá de los seis meses. Sin embargo, la demanda de alimentos infantiles industrialmente procesados es elevada tanto en los países industrializados como en los en vías de desarrollo. En todo el mundo, los padres de familia esperan que los alimentos de conveniencia con los que alimentan a sus bebés contribuyan al sano desarrollo del infante. Esto se debe a que, los recién nacidos, por su parte, no cuentan todavía con flora intestinal, dado que esta se desarrolla en los primeros años de vida. En consecuencia, durante esta importantísima fase, es necesario que los alimentos sean esencialmente puros y estén adaptados a cualquier tipo de necesidad específica.

Las fórmulas infantiles, que se administran durante los primeros seis meses de vida y que son muy similares a la leche materna, son muy distintas en composición a la leche de continuación. Dicha leche de continuación puede administrarse a partir de que el recién nacido haya cumplido los 6 meses de edad. Asimismo, es necesario que los alimentos para recién nacidos sean siempre saludables y cien por ciento seguros. No obstante, estos estándares de alta calidad solo se pueden cumplir si las materias primas correspondientes se preparan en sistemas que sean seguros para el proceso. De igual forma, el proceso de producción debe ejecutarse de la forma más eficiente y cuidadosa como sea posible.

¿Cómo puede garantizar un mezclador industrial correcto el mantenimiento de la higiene y la pureza en las fórmulas infantiles?

Las plantas mezcladoras modernas son fabricadas a prueba de gas y polvo; esto protege al mismo tiempo, tanto a los productos mezclados contra cualquier influencia del entorno, como al personal que opera. En consecuencia, como no es posible que se libere ningún polvo, la instalación se mantiene limpia y puede ser higienizada cómodamente

El mezclador presentado aquí, - dentro de una planta mezcladora End-of-the-Line-, puede lograr elevados volúmenes de mezcla bajo un mínimo aporte energía y cortos tiempos de mezclado. De este modo, se garantiza que la estructura de las partículas de las materias primas se mantenga intactas. Como resultado, el objetivo: «De la pulverización al empaquetado en tan solo unos pocos pasos» puede cumplirse a la perfección.

Función de los sistemas End-of-the-line en la producción de alimentos infantiles

En el informe previo de este autor, se describió una tecnología de mezclado y llenado con la que los productos alimenticios deshidratados, en lotes de 10 a 15 m3, son enriquecidos con cantidades mínimas de oligoelementos y vitaminas. Estos grandes mezcladores de doble hélice mezclan de manera especialmente suave y rápida, se pueden utilizar muy flexiblemente, son fáciles de limpiar y ofrecen la ventaja de que solo es necesario examinar y reajustar una prueba por cada carga.

No obstante, las etapas del proceso de mezclado y de llenado ocurren de forma separada. El producto, listo para su venta, es transportado en un contenedor a la máquina de empaquetado, ya sea en un contenedor intermedio flexible o en un contenedor intermedio simple para productos a granel.

Sin embargo, esto es completamente diferente en una planta de mezcla que trabaja bajo el concepto End-of-the-Line: Aquí, cada equipo de trabajo está instalado uno detrás del otro. Por su parte, la mezcla final fluye desde el mezclador a la máquina de envasado, a través de un contenedor intermedio para graneles, para finalmente llegar al envase del consumidor final. Es por ello que, las instalaciones «End-of-the-Line» se utilizan normalmente para una misma gama de productos; como por ejemplo, alérgenos, no alérgenos, productos sin o con proteína de leche, halal o kosher. De este modo, los procesos de limpieza se reducen significativamente, ya que se planifica una sola línea de producción para cada familia de productos.

Ejemplo de una planta mezcladora
Ejemplo de una planta mezcladora «End-of-the-Line» para distintos tamaños de carga, desde 300 hasta 2000 litros.

Asimismo, a cada línea de llenado se le asignan dos mezcladores. Aquí, las mercancías, -que se producen de manera continua-, son mezcladas en lotes por la torre de pulverización, para posteriormente ser empacadas sin interrupciones. El tamaño de lote suele ser de entre 300 a 1200 kg. En virtud de, los mezcladores KoneSlid® fueron creados especialmente para esta tarea. Además, mezclar y descargar tarda aquí, como máximo, de 120 a 180 segundos.

KoneSlid®: La solución ideal para una producción altamente higiénica y precisa

El mezclador KoneSlid® consigue una mezcla ideal desde una baja frecuencia de rotación. Es así como, frecuentemente se puede prescindir de mezclas previas. Aunado a esto, el proceso de mezclado es especialmente suave. La experiencia práctica de campo demuestra que hasta las acumulaciones más sensibles, que se producen a partir del secado con la torre de pulverización -por granulación mediante lecho fluido y por liofilización al vacío- se conservan en su gran totalidad.

Además, de ser requerido, el mezclador KoneSlid® puede ser fabricado hermético al vacío. De este modo, es posible eliminar el oxígeno atmosférico de la porosidad de la mezcla de polvos, aun durante el proceso de mezclado; esto se consigue mediante la aplicación de un vacío. Por otra parte, la saturación se logra al añadir ya sea nitrógeno o dióxido de carbono. La descarga ocurre, entonces, en pocos segundos y sin segregación. Como resultado, los productos fluidos suelen salir completamente sin dificultad, evitando así una contaminación cruzada.

Entleerung Schema KoneSlid

Los mezcladores KoneSlid® se pueden descargar en tan solo pocos segundos. Los productos fluidos suelen salir completamente sin dificultad.



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El principio de mezcla KoneSlid® funciona independientemente del nivel de carga. Este puede variar aproximadamente desde el 10 hasta el 100 %.

Los niveles de carga pueden variar aproximadamente desde el 10 hasta el 100 %. Para el caso de los productos explosivos en polvo existe un examen del tipo Ex II 1 D (para la zona 20). Opcionalmente, el mezclador puede ser fabricado para ser resistente a la presión de onda de choque o a la presión. 
Aunado a esto, las grandes puertas de inspección brindan un fácil acceso para la limpieza manual en seco. Estas puertas son fabricadas mediante el proceso CleverCut®. En ellas, el aro tórico de cierre, colocado en la ranura, sella herméticamente y, prácticamente libre de espacios muertos, al producto frente al gas y al polvo; su sistema de construcción es definitivamente a prueba de gas, polvo y agua. A su vez, las puertas de inspección se pueden abrir al presionar manualmente los cerrojos KwickKlamp®. No sin olvidar que los cierres de seguridad electromagnéticos permiten que las puertas de seguridad se abran solamente cuando el dispositivo haya sido desconectado de la fuente eléctrica.

Mezcladores industriales continuos en la producción de alimentos para recién nacidos

El mezclado continuo es una tercera opción para preparar alimentos deshidratados, en especial si los productos semiacabados tienen que producirse en grandes cantidades y durante largos períodos de tiempo. A continuación, encontrará algunas ventajas especiales.
Los mezcladores continuos de amixon® son capaces de llevar a cabo esta tarea a la perfección aplicando el principio de flujo de caldera continuo. En este, todos los ingredientes de la fórmula se dosifican, -controlados gravimétricamente-, en el mezclador. Por su parte, la mezcla final pasa a ser descargada sin interrupciones.
Sin embargo, el siguiente hecho es de suma importancia: Cuando se pone en marcha una máquina de mezclado convencional de ciclo continuo, la primer corriente de producto en salir no corresponde con la receta. Esto se debe a que, después de haber puesto a la máquina en marcha, cada caudal que sale de los dosificadores individuales tiene que ensamblarse con los otros paulatinamente. No obstante, dado que el mezclador continuo amixon®, que aquí se describe, es también un mezclador de precisión, es posible corregir la fase de ensamblaje de los dosificadores hasta un 100 %.

El procedimiento que se sigue para iniciar la producción es el siguiente:

  1. El dispositivo de descarga se encuentra cerrado.
  2. Todos los dosificadores que operan gravimétricamente son puestos en marcha simultáneamente, con un flujo másico bajo, y se balancean entre sí automáticamente.
  3. El nivel de llenado del mezclador aumenta continuamente de modo que, el impulso del mezclador comienza a partir de un nivel medio de carga.
  4. El fenómeno transitorio se cierra una vez que el mezclador se haya llenado aproximadamente a la mitad.
  5. Cuando el nivel de carga útil sea de aproximadamente el 80 %, el dispositivo de descarga se abrirá lentamente.
  6. Este se mantiene constante.
  7. Las corrientes de dosificación se aumentan hasta su máximo flujo másico con ayuda de un ajuste continuo.

Una vez que la campaña de producción haya concluido, el procedimiento es el siguiente:

  1. Todos los dispositivos de dosificación ralentizan gradualmente el caudal másico y, posteriormente, se apagan y se cierran simultáneamente.
  2. El mezclador se vacía de forma continua hasta el último residuo; los materiales fluidos salen sin dejar algún rastro.
  3. Como resultado, cada gramo de los componentes en cuestión se convierte en una mercancía lista para la venta.

El mezclador continuo que aquí se describe funciona bajo el principio de «flujo de caldera». De este modo, existe una gran distribución del tiempo de retención. A su vez, el mezclador es capaz de compensar eficazmente aquellas pequeñas fluctuaciones de los dosificadores que aparecen inesperadamente. Asimismo, logra descargar, casi en su totalidad, los productos fluidos. También aquí, las grandes puertas de inspección CleverCut® facilitan una inspección y limpieza ergonómicas.

Desde el punto de vista del usuario, cabe mencionar las siguientes ventajas:

  • También aquí los procesos de mezclado son especialmente suaves y, además, es posible seleccionar el tiempo medio de retención conforme al nivel de llenado en grandes zonas.
  • No existe pérdida del producto, ni al principio ni al final de la producción.
  • El mismo mezclador puede utilizarse como un mezclador de lotes de precisión con una capacidad útil de aproximadamente un 15 hasta un 100 %; por ejemplo, como mezclador para mezclas previas.
  • Alto grado de descarga total gracias a la herramienta de mezclado SinConvex®.
  • Uso particularmente flexible.
  • Los más elevados estándares de higiene y muchas amplias puertas de inspección CleverCut®.
  • Ideal para para ser instalado detrás de un sistema de suministro continuo, como una torre de pulverización. De ser requerido, con el examen de tipo ExII 1D (para la zona 20).

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